Wenn es um vernetzte Maschinen, digitale Produktions- und Organisationssoftware und künstliche Intelligenz geht, gibt es einen zusammenfassenden Begriff: Industrie 4.0. Was oft jedoch übersehen wird: Auch die Lagerhaltung ist in allen Unternehmen ein zentraler Baustein, der in der Digitalisierung nicht vergessen werden darf. Gerade in Baden-Württemberg, wo viele mittelständische Zulieferer sitzen, entscheidet die Organisation des Materialflusses über viele fortlaufende Prozesse.
Industrie 4.0 muss in allen Unternehmensbereichen stattfinden
Industrie 4.0 wird oft über Robotik, KI und vernetzte Maschinen erzählt. In der Realität entscheidet jedoch der Materialfluss darüber, ob moderne Fertigung überhaupt Takt hält. Gerade mittelständische Betriebe in Zulieferregionen merken, wie empfindlich Produktionslinien auf fehlende Teile, unklare Bestände oder lange Wege reagieren. Ein Lager, das nur „aufbewahrt“, reicht nicht mehr; gefragt ist ein Lager, das plant, prognostiziert und synchronisiert. Dafür braucht es saubere Stammdaten, klare Wegebeziehungen und eine physische Struktur, die schnelle Zugriffe ermöglicht, statt sie zu behindern.
Wer digital plant, kann Engpässe simulieren, Nachschub auslösen und Bestände dort vorhalten, wo sie tatsächlich Wertschöpfung stützen. Dieser Perspektivwechsel – vom Stillstandsrisiko zum Planungspartner der Produktion – ist die eigentliche Zäsur der nächsten Jahre und betrifft Layout, Prozesse und Qualifikationsprofile gleichermaßen.
Der Hebel liegt in der digitalen Lagerhaltung
Transparenz entsteht erst, wenn Daten lückenlos aus dem Lager in die Planung zurückfließen. Praxisstudien zeigen, dass Produktivität gerade dann steigt, wenn Bestandsbewegungen automatisiert erfasst, Schnittstellen zur Produktionsplanung geschlossen und Engpassstellen vorab sichtbar werden. Eine belastbare Referenz liefert die Studie „Logistik und Digitalisierung 2022“ des Fraunhofer-Instituts, die die Kopplung von Lagerprozessen und digitaler Fabrikplanung als zentralen Effizienztreiber beschreibt. Für den Mittelstand bedeutet das: kleine, messbare Schritte mit klar definierten Objekten (Artikelgruppen, Zonen, Wege), statt großflächiger Umbrüche.
Heißt konkret: Dann könne etwa Simulationen für Spitzenlasten oder die Taktung zwischen Wareneingang, Puffer und Linie durchspielen. So wächst ein System, das nicht mehr Technik, sondern passendere Technik in den Alltag bringt.
Praktische Beispiele: Was kann Industrie 4.0 im Lager?
Ein paar praxisnahe Beispiele aus dem Lageralltag:
● Warenein- und ausgänge automatisiert buchen (Barcode/RFID) und Buchungsfehler durch Pflichtfelder reduzieren.
● Zonenlogik definieren: Schnellläufer nah am Verbrauch, Langsamdreher in die Höhe, fixe „Adressen“ statt freier Ablage.
● Schnittstellen zwischen Lagerverwaltung und Produktionsplanung schließen, Nachschubregeln an realen Verbräuchen ausrichten.
● Engpässe per kurzer Simulation prüfen (Wege, Staupunkte, Puffergrößen), bevor Layoutänderungen umgesetzt werden.
Diese Reihenfolge verhindert Überfrachtung, weil jede Stufe Wirkung zeigt und in Kennzahlen belegbar ist. Zahlreiche lokale Institutionen wie die Industrie- und Handelskammer (IHK) unterstützen KMU dabei, die digitalen Strukturen Stück für Stück im Alltag zu integrieren, ohne dass es zu Überforderungen oder Fehlern kommt.
Regalsysteme in einem digitalen Lagerverbund
Moderne Palettenregale in der Industrie 4.0 nicht mehr als bloße Ablage verstanden, sondern als Bestandteil eines vernetzten Systems. Jede Entnahme kann automatisch gebucht, Mindestbestände digital überwacht und Nachschubprozesse vorausschauend ausgelöst werden. Damit wird das Regal zum Informationspunkt im Materialfluss. Durch abgestimmte Feldweiten, definierte Zugriffshöhen und klar adressierte Sonderteile lassen sich Wegezeiten verkürzen und Materialflüsse stabilisieren.
Der Vorteil dieser Integration liegt in der Verbindung von Struktur und Daten. Sensorik in Regalfeldern, Waagen an Kommissionierplätzen oder Lichtsignale am Nachschubplatz liefern Echtzeitinformationen, die sofort in die Planung zurückfließen. So wird das Palettenregal zum aktiven Knotenpunkt der Industrie 4.0, an dem physische Bewegung und digitale Steuerung zusammenlaufen.
